MATERIALES SINTÉTICOS

ÍNDICE

1-¿Qué es un material sintético?

2-¿Qué es sintetizar materiales?

3-¿A qué nos referimos cuando hablamos industrialmente de materiales sintéticos?

4-Hitos históricos que marcan la vida de los materiales sintéticos.

5-Materias primas para la producción de materiales sintéticos.

1-¿Qué es un material sintético?

Antes de dar a conocer lo que es un material sintético, daré a conocer un poco de la historia sobre este tema. Los materiales sintéticos no se encuentran en la naturaleza, sino que los seres humanos son aquellos que los fabrican,es decir, son materiales artificiales. El inicio de todo este mundo material comenzó en el año 1860 con la aparición del celuloide. Este material se creo a partir de la modificación química de las moléculas de celulosa que se encuentran en las plantas. Una gran contra de este material era su  inflamabilidad y sensibilidad a la luz. En 1862, Alexander Parkes creó un material duro que podía ser moldeado (parkesina), primer material semi-sintético. En 1906 Leo Hendrik Baekeland creó la Baquelita, un material sintético que al contrario de todos los plásticos en vez de derretirse, se endurecía.

Alexander Parkes

Después de la primera guerra mundial, se comenzó a crear materiales sintéticos derivados del petróleo. El polimetilo de metacrilato o mas llamado " plexiglas", fue uno de los materiales más famosos de la época.

Definición de material sintético:

Son elementos químicos creados artificialmente y cuya existencia no ha sido observada en la naturaleza. Son elementos radiactivos, es decir inestables, con vidas medias cortas en comparación con la edad del planeta. Por lo tanto se desintegraron casi totalmente desde la formación de la Tierra, y no se encuentran en cantidades apreciables salvo por la acción humana, producidos en reactores nucleares o aceleradores de partículas.

2-¿Qué es sintetizar materiales?

La sintetización es el proceso industrial por el cual se consigue crear piezas que son complicadas de obtener por otros procedimientos como el forjado o el mecanizado. Consiste en reducir el material base a polvo para luego comprimirlo en un molde a una determinada presión y calentarlo a una temperatura controlada.

Sintetizar un material:

Una de las propiedades de los elastómeros es la elasticidad, tienen la posibilidad de experimentar grandes deformaciones y de recuperar elásticamente su forma primitiva. Probablemente este comportamiento se observó por primera vez en los cauchos naturales, sin embargo, en los últimos años se sintetizan gran número de elastómeros con gran variedad de propiedades.

En ausencia de esfuerzos. los elastómeros son amorfos y están compuestos de cadenas moleculares muy torsionadas, dobladas y plegadas. La deformación elástica causada por la aplicación de un esfuerzo de tracción origina un enderezamiento, desplegado y alargamiento de las cadenas en la dirección del esfuerzo de tracción. Tras eliminar el esfuerzo, las cadenas recuperan la configuración original y las piezas macroscópicas vuelven a tener la forma primitiva.

La fuerza impulsora de la deformación elástica es un parámetro termodinámico llamado entropía, que mide el grado de desorden del sistema. La entropía crece al aumentar el desorden, al aplicar un esfuerzo a un elastómero. las cadenas se alargan y se alinean, es decir, el sistema se ordena. A partir de este estado, la entropía aumenta al volver las cadenas a su original estado, este efecto entrópico origina dos fenómenos: en primer lugar al aplicar un esfuerzo al elastómero, este aumenta su temperatura y en segundo lugar, el módulo de la elasticidad aumenta al incrementar la temperatura, este es un comportamiento contrario al de otros materiales.

3-¿A qué nos referimos cuando hablamos industrialmente de materiales sintéticos?

Clasificación de los materiales sintéticos: en función de su estructura interna se clasifican en:

Termoplásticos: Están formados por macromoléculas lineales o ramificadas, no entrelazadas. En general son duros en frió y al calentarlos se reblandecen y fluyen. 

El proceso de calentamiento y enfriamiento para darles forma para que endurezcan con la forma deseada, puede repetirse prácticamente de forma ilimitada. Algunos ejemplos de este tipo son: polietileno , el cloruro de polivinilo , poliesterol, polipropileno.....Se usan para el aislamiento de cables eléctricos, calandras,interior del motor, salpicaderos....

Termoestables: Se denominan así por no sufrir ninguna variación en su estructura al ser calentados, ni se reblandece al ser sometidos a grandes temperaturas, siempre y cuando no se llegue a la temperatura de descomposición.  Entre los materiales termoestables se encuentran las resinas fenólicas, resinas alquídicas, resinas de poliester no saturadas.... Se usan para fabricar portones, capos, salpicaderos.

Elastómeros: Son materiales macromoleculares, que en un amplio margen de temperaturas, pueden sufrir, sin rotura, deformaciones considerables (estiramientos) bajo la acción de fuerzas relativamente pequeñas y recuperar posteriormente su longitud primitiva. Podemos encontrar cauchos naturales y sintéticos , poliuretano.. Se utilizan en revestimientos interiores, asientos.

Elementos sintéticos utilizados en el vehículo:

Termoplásticos:

-ABS ( acrilonitrilo-butadieno-estireno): Tiene buenas propiedades en cuanto a rigidez, tenacidad, estabilidad dimensional , resistencia a los productos químicos y buena calidad de las superficies.Se usan en calandras y rejillas, estructuras del salpicadero.

-ALPHA ( abs- policarbonato): Presenta buenas propiedades mecánicas y térmicas es rígido resistente al impacto y con buena estabilidad dimensional. Se utiliza en spoilers, cantoneras, rejillas.

-PA ( poliamida): También conocida como nailon, se fabrica en varias densidades.Es tenaz, resistente al desgaste y a los disolventes usuales.

-PC( policarbonato): Materiales rígidos y duros con una excepcional resistencia al impacto.Son dimensionalmente estables, resistentes a la intemperie y al calor.Es combustible pero de carácter autoextingible. Se utiliza para revestimientos, paragolpes, interiores, pasos de ruedas, carenados de moto.

-PE (polietileno): Es el polímero de mayor producción Es resistente a los productos químicos y a las levadas temperaturas, tiene una gran resistencia a la tracción y al impacto. Se utiliza para baterías, paragolpes, revestimientos.

-PP ( polipropileno): Tiene idénticas aplicaciones que el PE de alta densidad. Es buen aislante y muy resistente a la tracción y a la abrasión. 

-PP-EPDM ( etileno-propileno-dieno-monomero): Es elástico y absorbe con facilidad los impactos, es resistente a la temperatura y de buenas propiedades eléctricas. Se utiliza en paragolpes, revestimientos interiores y exteriores.

-PVC (cloruro de polivinilo): Resistente a la intemperie y a la humedad, pero no a la temperatura, por lo que hay que añadirle diversos estabilizantes. Se utiliza en cables eléctricos, pisos de autocares.

Termoestables:

-GU-P ( resinas de poliéster reforzadas con fibra de vidrio): Son materiales rígidos, ligeros y de buenas propiedades mecánicas. Se utiliza en portones, capos, carenados de motos.

-GFK (plásticos reforzados con fibra de vidrio): Presentan una estructura formada por una resina termoendurecible y fibras de vidrio. SE usan en paragolpes, salpicaderos.

-EP ( resina epoxi): Son materiales duros, resistentes a la corrosión y a los agentes químicos no originan encogimiento. Se utiliza como adhesivo para los metales y para la mayoría de las resinas sintéticas.

Elastómeros:

-PU ( poliuretano) y PUR ( poliuretano rígido): Son la base de diversos elastómeros. Resistentes a la abrasión y na notable resistencia al desgarramiento. Se uso en cantoneras, revestimientos interiores, asientos.

Método de reparación: los materiales sintéticos pueden arreglarse de la siguiente manera:

Soldadura: este procedimiento consiste en aplicar calor hasta que los elementos a juntar se encuentren pastosos y en ese momento juntarles. Para reforzar la unión se aplica un material de aportación de la misma composición. 

Acetona: con este elemento químico se puede llegar a unir piezas pequeñas. Al aplicar un poco de acetona en la parte que queremos juntar, ésto se pone pastoso y blando por lo cual juntamos las dos partes y lo dejamos secar y obteniendo un resultado bastante bueno.

Adhesivos: en la reparación de materiales sintéticos en los vehículos se utiliza generalmente unos adhesivos de poliuretano o resinas epoxi.

4-Hitos históricos que marcan la vida de los materiales sintéticos.

Como hito en los materiales sintéticos hablaré de la invención del plástico. El invento del primer plástico se origina como resultado de un concurso realizado en 1860, cuando el fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collarder ofreció una recompensa de 10 000 dólares a quien consiguiera un sustituto del marfil natural, destinado a la fabricación de bolas de billar. Una de las personas que compitieron fue el inventor norteamericano John Wesley Hyatt, quien desarrolló el celuloide disolviendo celulosa (material de origen natural) en una solución de alcanfor y etanol. Si bien Hyatt no ganó el premio, consiguió un producto muy comercial que sería vital para el posterior desarrollo de la industria cinematográfica de finales del siglo XIX.

En 1909, el químico norteamericano de origen belga Leo Hendrik Baekeland sintetizó un polímero de gran interés comercial, a partir de moléculas de fenol y formaldehído. Se bautizó con el nombre de baquelita y fue el primer plástico totalmente sintético de la historia, fue la primera de una serie de resinas sintéticas que revolucionaron la tecnología moderna iniciando la ''era del plástico''. A lo largo del siglo XX el uso del plástico se hizo popular y llegó a sustituir a otros materiales tanto en el ámbito doméstico, como industrial y comercial.

Baquelita

En 1919 se produjo un acontecimiento que marcaría la pauta en el desarrollo de los materiales plásticos. El químico alemán Hermann Staudinger aventuró que éstos se componían en realidad de moléculas gigantes o macromoléculas. Los esfuerzos realizados para probar estas afirmaciones iniciaron numerosas investigaciones científicas que produjeron enormes avances en esta parte de la química.

No olvidemos también el vulcanizado como hito histórico. La vulcanización es un proceso mediante el cual se calienta el caucho crudo en presencia de azufre, con el fin de volverlo más duro y resistente al frío. Fue descubierta por Charles Goodyear en 1839 por accidente, al volcar un recipiente de azufre y caucho encima de una estufa. Esta mezcla se endureció y se volvió impermeable, a la que llamó vulcanización en honor al dios Vulcano. Sin embargo, hay estudios que demuestran que un proceso similar a la vulcanización, pero basado en el uso de materiales orgánicos (savias y otros extractos de plantas) fue utilizado por la cultura olmeca 3.500 años antes para hacer pelotas de hule destinadas al juego de pelota mesoamericano de la época precolombina. Durante la vulcanización, los polímeros lineales paralelos cercanos constituyen puentes de entrecruzamiento entre sí. El resultado final es que las moléculas elásticas de caucho quedan unidas entre sí a una mayor o menor extensión. Esto forma un caucho más estable, duro, mucho más durable, más resistente al ataque químico y sin perder la elasticidad natural. También transforma la superficie pegajosa del material en una superficie suave que no se adhiere al metal o a los sustratos plásticos

Breve historia del vulcanizado:

La historia del caucho es antigua. Los mayas y los indígenas meso-americanos extrajeron el látex orgánico de los árboles de Castilla elástica (caucho o hule) de los bosques americanos. Transformaban esa viscosa sustancia en pelotas, y jugaban con ellas el juego de pelota, con connotaciones sagradas: los perdedores eran a veces, ejecutados ritualmente. Esas pelotas no podían durar mucho más que los jugadores ganadores. El caucho natural no curado se vuelve muy oloroso y en pocos días comienza a pudrirse. El proceso de putrefacción tiene, en parte, relación con la ruptura de las proteínas, como sucede con las proteínas de la leche, pero también a la ruptura de las largas moléculas de caucho a medida que se oxidan en el aire o en tierra.

Goodyear clamó que le correspondía el descubrimiento de la vulcanización basada en azufre en 1839, pero no patentó su invento hasta el 5 de julio de 1843, y no escribió la historia de su descubrimiento hasta 1853 en su libro autobiográfico, Gum-Elastica. Mientras tanto, Thomas Hancock , un científico e ingeniero, patentó el proceso en el Reino Unido el 21 de noviembre de 1843, ocho semanas antes  de que Goodyear ejerciera su propia patente en el Reino Unido.

5-Materias primas para la producción de materiales sintéticos.

Los materiales sintéticos son creados a través de materiales naturales que encontramos en la Tierra, algunos de esos materiales naturales son:

Extraídas de los animales: 

Piel: a la hora de hacer cuero necesitamos la piel de los animales. Proviene de una capa de tejido que recubre a los animales y que tiene propiedades de resistencia y flexibilidad bastante apropiadas para su posterior manipulación. La capa de piel es separada del cuerpo de los animales, se elimina el pelo o la lana, salvo en los casos en que se quiera conservar esta cobertura pilosa en el resultado final y posteriormente es sometida a un proceso de curtido.

Herramientas para el trabajo del cuero  

Lana: la lana es una fibra natural que se obtiene de los caprinae (cabra y, principalmente, ovejas), y de otros animales, mediante un proceso denominado esquila. Se utiliza en la industria textil para confeccionar productos tales como sacos, mantas, guantes, calcetines, suéteres, etc.

Lana

Extraídas de la naturaleza (plantas, árboles..): 

Madera: la madera es un material ortótropo, con distinta elasticidad según la dirección de deformación, encontrado como principal contenido del tronco de un árbol. Los árboles se caracterizan por tener troncos que crecen año tras año, formando anillos concéntricos correspondientes al diferente crecimiento de la biomasa según las estaciones, y que están compuestos por fibras de celulosa unidas con lignina. Las plantas que no producen madera son conocidas como herbáceas.

 

Madera de pino

Corcho: es la corteza del alcornoque y la encina. Un tejido vegetal que en botánica se denomina felema y que recubre el tronco del árbol. El corcho puede presentarse en bruto, como producto directo de la extracción de la corteza del árbol o elaborado para su utilización en diferentes áreas. El principal componente del corcho es la suberina.

 

 Corteza de un alcornoque

Algodón: El algodón es una fibra textil vegetal que crece alrededor de las semillas de la planta del algodón, un arbusto del género Gossypium, perteneciendo a la familia de las malváceas, originario de las regiones tropicales y subtropicales, hay diferentes especies autóctonas en América, África o la India. La palabra algodón deriva del árabe.

Planta de algodón

Extraídas de los minerales:

Mármol: el mármol es una roca metamórfica compacta formada a partir de rocas calizas que, sometidas a elevadas temperaturas y presiones, alcanzan un alto grado de cristalización. El componente básico del mármol es el carbonato cálcico, cuyo contenido supera el 90 %, los demás componentes, considerados “impurezas”, son los que dan gran variedad de colores en los mármoles y definen sus características físicas. Tras un proceso de pulido por abrasión el mármol alcanza alto nivel de brillo natural. El mármol se utiliza principalmente en la construcción, decoración y escultura. A veces es translúcido, de diferentes colores y puede aparecer de coloración uniforme, jaspeado (a salpicaduras), veteado (tramado de líneas) y diversas configuraciones o mezclas entre ellas.

Suelo de mármol

Arena: La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología se denomina arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía entre 0,063 y 2 milímetros (mm). Se utiliza en la industria del vidrio.

 

Dunas de arena

Carbón: el carbón o carbón mineral es una roca sedimentaria de color negro, muy rica en carbono y con cantidades variables de otros elementos, principalmente hidrógeno, azufre, oxígeno y nitrógeno, utilizada como combustible fósil. La mayor parte del carbón se formó durante el período Carbonífero (hace 359 a 299 millones de años). Es un recurso no renovable.

 

Hay muchos más materiales extraídos de la naturaleza, he puesto los más así conocidos.



Con esto doy por finalizado la entrada de hoy sobre los materiales sintéticos. Se puede pensar que sin conocerlos digas que no sabes que son o que nunca les has visto, pero después de lo aprendido todo o casi todo lo que ves tiene materiales sintéticos.

UNIÓN POR PUNTOS DE RESISTENCIA

Día 25/02/2016

Hoy la práctica que voy a explicar hoy la he llevado a cabo con el equipo multifunción. Lo que tenía que realizar es simplemente la unión de dos chapas por puntos de resistencia.

Primero necesitamos una chapa de 1 mm de espesor y necesitamos cortarla con esta medida 40 X 200 mm.

Chapa a utilizar

Una vez seleccionada, necesitamos trazar la medida para posteriormente cortar. Se puede cortar con la rotaflex.

O también se puede cortar con una cizalla.

Esta máquina hace la función de cortar y su mecanismo es como el de unas tijeras. Con la barra que se ve en la foto se presiona haciendo bajar una hoja afilada y así cortaríamos la chapa. Contra más espesor tenga la chapa, más nos costará cortarla. Esta se utiliza para chapas con un espesor no muy grueso.

Estas serían las chapas que necesitamos para hacer esta práctica. Solo necesitamos dos para esta práctica.

Una vez que tenemos las chapas cortadas, necesitamos hacerlas un ''escalón'' por así decirlo.

Utensilio para plegar la chapa

Esto se utiliza de forma manual y no tiene más misterio que introducir la chapa y apretar para que éste la doble.

                                                      

El doblez solo se hace en una de las dos chapas. Ya con las chapas preparadas, ahora nos toca montar la multifunción. El cable eléctrico que en este caso es trifásico se enchufa en su sitio y el sistema de aire a la red de aire del taller. Después regulamos la máquina.

Una vez con la máquina regulada, hago una prueba con una chapa que no servía.

Se puede apreciar que el punto ha pasado correctamente ya que es casi imposible separarlo, aún así, para saber si está bien hecho el punto, a la hora de separarse, una de las chapas tendrá un agujero y la otra como una ''montañita''.

A esto me refería yo, cuando separamos las dos chapas y vemos esto quiere decir que el punto está bien hecho.

Después de comprobar que la máquina si está bien regulada, me aproximo a realizar la práctica.

Este es el resultado de mi práctica, se ve que los puntos están bien hechos, lo único que no están muy rectos. Hay que tener en cuenta que hay que tener una distancia desde el borde de la chapa hasta el primer punto de 15 mm.


Y hasta aquí puedo contar, os espero en la siguiente práctica.

INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES METÁLICOS

Índice

1. Tipos de enlaces químicos (definición, tipos, características generales).
2. El enlace metálico (en profundidad).
3. Características de los materiales metálicos.
4. Metalografía:

Estructura microscópica de los metales.

       5.Materiales metálicos:

Clasificación por densidad e importancia industrial.

El Acero.

El aluminio.

Lo primero daré a conocer que es un enlace químico y luego ya explicaré la variedad de enlaces químicos que hay.

1.Tipos de enlaces químicos (definición, tipos, características generales):

Un enlace químico es la interacción física responsable de las interacciones entre átomos, moléculas e iones, que tiene una estabilidad en los compuestos diatómicos y poliatómicos. Los químicos suelen apoyarse en la fisicoquímica o en descripciones cualitativas.

En general, el enlace químico fuerte está asociado en la transferencia de electrones entre los átomos participantes. Las moléculas, cristales, y gases diatómicos (que forman la mayor parte del ambiente físico que nos rodea) está unido por enlaces químicos, que determinan las propiedades físicas y químicas de la materia.

Las cargas opuestas se atraen, porque, al estar unidas, adquieren una situación más estable que cuando estaban separados. Esta situación de mayor estabilidad suele darse cuando el número de electrones que poseen los átomos en su último nivel es igual a ocho, estructura que coincide con la de los gases nobles ya que los electrones que orbitan el núcleo están cargados negativamente, y que los protones en el núcleo lo están positivamente, la configuración más estable del núcleo y los electrones es una en la que los electrones pasan la mayor parte del tiempo entre los núcleos, que en otro lugar del espacio. Estos electrones hacen que los núcleos se atraigan mutuamente.

Una vez conocido lo que es un enlace químico, explicaré los distintos tipos de enlaces químicos.

Enlace covalente: un enlace covalente es la unión entre átomos en donde se da un compartimiento de electrones, los átomos que forman este tipo de enlace son de carácter no metálico. Las moléculas que se forman con átomos iguales (mononucleares) presentan un enlace covalente pero en donde la diferencia de electronegatividades es nula.

Se presenta entre los elementos con poca diferencia de electronegatividad (< 1.7), es decir cercanos en la tabla periódica de los elementos químicos o bien, entre el mismo elemento para formar moléculas diatómicas.

Dentro de los enlaces covalentes, hay enlaces covalentes polares y no polares. Los enlaces covalentes polares se forman entre átomos de diferentes elementos, y la diferencia de electronegatividad debe ser mayor que 0,4. En este enlace, los electrones son atraídos fundamentalmente por el núcleo del átomo más electronegativo, generando moléculas cuya nube electrónica presentará una zona con mayor densidad de carga negativa y otra con mayor densidad de carga positiva (dipolo).

Los enlaces covalentes no polares se forman entre átomos iguales y la diferencia de electronegatividad debe ser cero o muy pequeña (menor que 0,8). En este enlace, los electrones son atraídos por ambos núcleos con la misma intensidad, generando moléculas cuya nube electrónica es uniforme.

Enlace iónico o electrovalente: es la unión de átomos que resulta de la presencia de atracción electrostática entre los iones de distinto signo, es decir, uno fuertemente electropositivo (baja energía de ionización) y otro fuertemente electronegativo (alta afinidad electrónica). Eso se da cuando en el enlace, uno de los átomos capta electrones del otro. La atracción electrostática entre los iones de carga opuesta causa que se unan y formen un compuesto químico simple, aquí no se fusionan; sino que uno da y otro recibe. Para que un enlace iónico se genere es necesario que la diferencia (delta) de electronegatividades sea más que 1,7.

Enlace iónico de fluoruro de sodio

Algunas características:

Sus enlaces son muy fuertes (depende fuertemente de la naturaleza de los iones).

Son sólidos a temperatura ambiente y poseen una estructura cristalina en el sistema cúbico. (Hay compuestos iónicos que son líquidos a temperatura ambiente denominados "líquidos iónicos" o "Sales Derretidas", con un campo de aplicación gigantesco.)

Altos puntos de fusión (entre 300 °C y 1000 °C) y ebullición (Si el enlace tiene un carácter covalente alto, puede ser que estos valores disminuyen abruptamente)

Son enlaces resultantes de la interacción entre los metales de los grupos I y II y los no metales de los grupos VI y VII.

Son solubles en agua y otras disoluciones acuosas debido al dipolo eléctrico que presentan las moléculas de agua; capaces de solvatar a los iones, compensando así la energía de red cristalina. (No todos los compuestos iónicos se pueden solubilizar fácilmente con agua, ya sea por la poca energía de solvatación de los iones o por el carácter covalente del compuesto iónico).

Una vez en disolución acuosa son excelentes conductores de electricidad, ya que entonces los iones quedan libres. (Hay una gran variedad de compuestos iónicos que son poco o muy poco solubles en disolución acuosa, también debido al carácter covalente del compuesto y que no permite que el agua separe fácilmente la red cristalina, resultando así en una muy pobre conductividad en disolución).

En estado sólido no conducen la electricidad, ya que los iones ocupan posiciones muy fijas en la red. Si utilizamos un bloque de sal como parte de un circuito en lugar del cable, el circuito no funcionará. Así tampoco funcionará una bombilla si utilizamos como parte de un circuito un cubo de agua, pero si disolvemos sal en abundancia en dicho cubo, la bombilla del circuito se encenderá. Esto se debe a que los iones disueltos de la sal son capaces de acudir al polo opuesto (a su signo) de la pila del circuito y, por ello, este funciona.

Enlace metálico: es un enlace químico que mantiene unidos los átomos (unión entre núcleos atómicos y los electrones de valencia, que se juntan alrededor de éstos como una nube) de los metales entre sí.

Enlace metálico en el cobre

Estos átomos se agrupan de forma muy cercana unos a otros, lo que produce estructuras muy compactas. Se trata de líneas tridimensionales que adquieren estructuras tales como: la típica de empaquetamiento compacto de esferas (hexagonal compacta), cúbica centrada en las caras o la cúbica centrada en el cuerpo.

No voy a entrar más en explicar el enlace metálico ya que me tengo que centrar más en el en el siguiente punto y los enlaces que he explicado son los más usuales ya que hay que tener en cuenta que existen más enlaces.

2.El enlace metálico (en profundidad).

Antes de nada, voy a dar la definición de metal: se denomina a los elementos químicos caracterizados por ser buenos conductores del calor y la electricidad. Poseen alta densidad y son sólidos a temperatura ambiente (excepto el mercurio); sus sales forman iones electropositivos (cationes) en disolución.

La ciencia de materiales define un metal como un material en el que existe un solapamiento entre la banda de valencia y la banda de conducción en su estructura electrónica (enlace metálico).

Plancha de metal

Continuando el tema del enlace metálico y partiendo que el tema trata de la introducción a los materiales metálicos, me voy a centrar más en lo que es un enlace metálico y voy a analizarlo más. Anteriormente ya he dicho lo que es un enlace metálico pero voy a extenderme un poco más.

El enlace metálico es característico de los elementos metálicos. Es un enlace fuerte, primario, que se forma entre elementos de la misma especie. Al estar los átomos tan cercanos unos de otros, interaccionan sus núcleos junto con sus nubes electrónicas, empaquetándose en las tres dimensiones, por lo que quedan los núcleos rodeados de tales nubes. Estos electrones libres son los responsables de que los metales presenten una elevada conductividad eléctrica y térmica, ya que estos se pueden mover con facilidad si se ponen en contacto con una fuente eléctrica. 

Los metales generalmente presentan brillo y son maleables. Los elementos con un enlace metálico están compartiendo un gran número de electrones de valencia, formando un mar de electrones rodeando un enrejado gigante de cationes. Muchos de los metales tienen puntos de fusión más altos que otros elementos no metálicos, por lo que se puede inferir que hay enlaces más fuertes entre los distintos átomos que los componen. La vinculación metálica es no polar, apenas hay diferencia de electronegatividad entre los átomos que participan en la interacción de la vinculación (en los metales, elementales puros) o muy poca (en las aleaciones), y los electrones implicados en lo que constituye la interacción a través de la estructura cristalina del metal.

El enlace metálico explica muchas características físicas de metales, tales como maleabilidad, ductilidad, buenos en la conducción de calor y electricidad, y con brillo o lustre (devuelven la mayor parte de la energía lumínica que reciben).

Los átomos del metal tienen por lo menos un electrón de valencia, no comparten estos electrones con los átomos vecinos, ni pierden electrones para formar los iones. En lugar los niveles de energía externos de los átomos del metal se traslapan. Son como enlaces covalentes identificados.

Dentro de el enlace metálico, nos encontramos con la teoría del gas electrónico que es: mediante la teoría del gas electrónico podemos explicar por qué los metales son tan buenos conductores del calor y la electricidad, pero es necesario comprender la naturaleza del enlace entre sus átomos.

Un primer intento para explicar el enlace metálico consistió en considerar un modelo en el cual los electrones de valencia de cada metal se podían mover libremente en la red cristalina. De esta forma, el retículo metálico se considera constituido por un conjunto de iones positivos (los núcleos rodeados por su capa de electrones) y electrones (los de valencia), en lugar de estar formados por átomos neutros.

En definitiva, un elemento metálico se considera que está constituido por cationes metálicos distribuidos regularmente e inmersos en un «gas electrónico» de valencia deslocalizados, actuando como un aglutinante electrostático que mantiene unidos a los cationes metálicos.

El modelo del «gas electrónico» permite una explicación cualitativa sencilla de la conductividad eléctrica y térmica de los metales. Dado que los electrones son móviles, se pueden trasladar desde el electrodo negativo al positivo cuando el metal se somete al efecto de una diferencia de potencial eléctrico. Los electrones móviles también pueden conducir el calor transportando la energía cinética de una parte a otra del cristal.

En este apartado también engloba a la teoría de bandas: la teoría se basa en el hecho de que en una molécula los orbitales de un átomo se solapan produciendo un número discreto de orbitales moleculares.

Dentro de la teoría de bandas, hay dos bandas de energía: banda de valencia y banda de conducción.

La banda de valencia: está ocupada por los electrones de valencia de los átomos, es decir, aquellos electrones que se encuentran en la última capa o nivel energético de los átomos. Los electrones de valencia son los que forman los enlaces entre los átomos, pero no intervienen en la conducción eléctrica.

La banda de conducción: está ocupada por los electrones libres, es decir, aquellos que se han desligado de sus átomos y pueden moverse fácilmente. Estos electrones son los responsables de conducir la corriente eléctrica.

Estructura metálica: un metal está ordenado en celdas cristalinas como por ejemplo una celda cúbica simple. Cuando el metal fundido se solidifica, en varios puntos se comienza a reagrupar las moléculas y forman un núcleo que crece en todas las direcciones.

La agrupación de celdas que se solidifican, crecen tridimensionalmente hasta que se encuentran unas con otras y se detiene el crecimiento. Esto produce zonas en las cuales la red cristalina está ordenada (granos) y zonas que se denominan límites de grano o fronteras de grano en donde no existe orden alguno.

3.Características de los materiales metálicos.

Ya explicado algunos enlaces y explicado más en extensión el enlace metálico, ahora voy a dar a conocer las características de los materiales metálicos.

Los metales tienen ciertas características físicas a excepción del mercurio son sólidos a condiciones ambientales normales, suelen ser opacos y brillantes, tener alta densidad, ser dúctiles y maleables, tener un punto de fusión alto, ser duros, y ser buenos conductores del calor y electricidad. Estas propiedades se deben al hecho de que los electrones exteriores están ligados sólo ligeramente a los átomos, formando una especie de mar (también conocido como mar de Drude), que se conoce como enlace metálico.

4.Metalografía.


La metalografía es la ciencia que estudia las características micro estructurales o constitutivas de un metal o aleación relacionándolas con las propiedades físicas, químicas y mecánicas.

Mucha es la información que puede suministrar un examen metalográfico, para ello es necesario obtener muestras que sean representativas y que no presenten alteraciones debidas a la extracción y/o preparación metalográfica.

Estructura microscópica de los metales:

Una capacidad de los metales es que pueden cristalizarse. A continuación voy a explicar el tema de las diferentes estructuras con las que los metales se cristalizan.

Existen 14 estructuras cristalinas diferentes, yo voy a explicar las 3 más importantes:

• BCC (estructura cúbica centrada en el cuerpo).

Formada por un átomo del metal en cada uno de los vértices de un cubo y un átomo en el centro. Los metales que cristalizan en esta estructura son: hierro alfa, titanio, tungsteno, molibdeno, niobio, vanadio, cromo, circonio, talio, sodio y potasio.

Cada átomo de la estructura, está rodeado por ocho átomos adyacentes y los átomos de los vértices están en contacto según las diagonales del cubo.

• FCC (estructura cúbica centrada en las caras).

Está constituida por un átomo en cada vértice y un átomo en cada cara del cubo. Los metales que cristalizan en esta estructura son: hierro gama, cobre, plata, platino, oro, plomo y níquel. Cada átomo está rodeado por doce átomos adyacentes y los átomos de las caras están en contacto.

• HCP (estructura hexagonal compacta).

Esta estructura está determinada por un átomo en cada uno de los vértices de un prisma hexagonal, un átomo en las bases del prisma y tres átomos dentro de la celda unitaria. Cada átomo está rodeado por doce átomos y estos están en contacto según los lados de los hexágonos bases del prisma hexagonal. Los metales que cristalizan en esta forma de estructura son: titanio, magnesio, cinc, berilio, cobalto, circonio y cadmio.

Y esta imagen representa a los tres estructuras.

Grano.

El tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del metal. Los efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento térmico son fácilmente predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de impregnación térmica afectan el tamaño del grano.

En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno grande. Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor dureza y se distorsionan menos durante el temple, así como también son menos susceptibles al agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y dados. Sin embargo, en los aceros el grano grueso incrementa la dureza, la cual es deseable a menudo para la carburización y también para el acero que se somete a largos procesos de trabajo en frío.

Cristal.

Para poder cambiar la estructura de un metal debemos de hacer una cristalización, para esto debemos de calentar el metal hasta llegar el punto de superar su temperatura de fusión y con esto conseguimos romper las uniones de los átomos con lo que posteriormente al enfriarse y unirse obtenemos la cristalización que nosotros deseemos.

La primera deducción que sacamos es que este proceso es imposible pero en 1912, Max Von Laue descubrió que mediante Rayos X podíamos colocar los átomos allá donde queramos.

Clasificación.

Existen diversos métodos para determinar el tamaño de grano, como se ven en un microscopio. El método que se explica aquí es el que utiliza con frecuencia los fabricantes. El tamaño de grano se determina por medio de la cuenta de los granos en cada pulgada cuadrada bajo un aumento de 100X.

5.Materiales metálicos.

Clasificación por densidad e importancia industrial.

Voy a habar un poco sobre la importancia industrial de los metales, aún creyendo que casi no es necesario ya que si te fijas un poco en tu entorno algo de metal tienes alrededor. El meta se extrae de las rocas y mediante un proceso en el cual el material es depurado se obtiene un material que se llama metal puro. Este material no creo que le utilicemos ya que es muy caro, lo que utilizamos nosotros son aleaciones metálicas.

En la parte que a mi me toca, la parte de la automoción, puedo decir que el metal es muy importante ya que se encuentra en la mayor parte del vehículo. O también en elementos que yo utilizo para poder arreglar el vehículo. En conclusión el metal es muy importante en el sector industrial ya que nos rodea en todo momento.

Ya explicado el tema de la importancia industrial del metal, ahora comentaré la clasificación por densidad de los metales.

La densidad es la cantidad de masa en un determinado volumen de una sustancia. Expongo una tabla con metales y sus densidades.

El acero.

El acero es una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 2,14 % en masa de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,14 % se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y relativamente dúctil. Por otra parte, el carbono es un no metal de diámetro menor, blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante).

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03 % y el 1,075 %, a partir de este porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro.

Varillas de acero

Historia.

El término acero procede del latín "aciarius", y éste de la palabra "acies", que es como se denomina en esta lengua el filo de un arma blanca. "Aciarius" sería, por tanto, el metal adecuado, por su dureza y resistencia, para ponerlo en la parte cortante de las armas y las herramientas. Se desconoce la fecha exacta en que se descubrió la técnica para obtener hierro a partir de la fusión de minerales. Sin embargo, los primeros restos arqueológicos de utensilios de hierro datan del 3000 a. C. y fueron descubiertos en Egipto, aunque hay rastros de adornos anteriores. Algunos de los primeros aceros provienen del este de África, cerca de 1400 a. C. Durante la dinastía Han de China se produjo acero al derretir hierro forjado con hierro fundido, en torno al siglo I a. C. También adoptaron los métodos de producción para la creación de acero wootz, un proceso surgido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año 300 a. C. y exportado a China hacia el siglo V.

En 1856, Henry Bessemer, desarrolló un método para producir acero en grandes cantidades, pero dado que sólo podía emplearse hierro que contuviese fósforo y azufre en pequeñas proporciones, fue dejado de lado. Al año siguiente, Carl Wilhelm Siemens creó otro, el procedimiento Martin-Siemens, en el que se producía acero a partir de la descarburación de la fundición de hierro dulce y óxido de hierro como producto del calentamiento con aceite, gas de coque, o una mezcla este último con gas de alto horno. Este método también quedó en desuso.

Aunque en 1878 Siemens también fue el primero en emplear electricidad para calentar los hornos de acero, el uso de hornos de arco eléctricos para la producción comercial comenzó en 1902 por Paul Héroult, quien fue uno de los inventores del método moderno para fundir aluminio. En este método se hace pasar dentro del horno un arco eléctrico entre chatarra de acero cuya composición se conoce y unos grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno.

Actualmente, el proceso de fabricación del acero, se completa mediante la llamada metalurgia secundaria. En esta etapa, se otorgan al acero líquido las propiedades químicas, temperatura, contenido de gases, nivel de inclusiones e impurezas deseados. La unidad más común de metalurgia secundaria es el horno cuchara. El acero, aquí producido, está listo para ser posteriormente colado, en forma convencional o en colada continua.

Componentes del acero.

Los dos componentes principales del acero (hierro y carbono) se encuentran en abundancia en la naturaleza, lo que favorece su producción a gran escala. Esta variedad y disponibilidad lo hace apto para numerosos usos como la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, contribuyendo al desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas. A pesar de su densidad (7850 kg/m³ de densidad en comparación a los 2700 kg/m³ del aluminio, por ejemplo) el acero es utilizado en todos los sectores de la industria, incluso en el aeronáutico, ya que las piezas con mayores solicitaciones (ya sea al Impacto o a la fatiga) solo pueden aguantar con un material dúctil y tenaz como es el acero, además de la ventaja de su relativo bajo costo.

Características mecánicas del acero.

Es difícil de establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero ya que estas varían con los ajustes en su composición. Aun así, se pueden citar algunas características genéricas:

• Su densidad media es de 7850 kg/m³.

• En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.

• El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1375 °C, y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1650 °C.

• Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.

• Es un material muy tenaz.

• Es dúctil. Con él se obtienen  alambres.

• Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas como por ejemplo la hojalata, que es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.

• Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento térmico.

Color del acero según su temperatura.

Como sabemos, cuando al acero le calentamos va cambiando de color, para saber a que temperaturas cambia el color lo que voy a hacer es subir una foto donde viene los datos de la temperatura y el color que adquiere el acero a cierta temperatura.

El aluminio.

El aluminio es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8 % de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales. En estado natural se encuentra en muchos silicatos.

Como metal se extrae únicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformación primero en alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio metálico mediante electrólisis. Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales, tales como su baja densidad (2700 kg/m³) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica. Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde mediados del siglo XX el metal que más se utiliza después del acero.

Historia.

El aluminio se utilizaba en la antigüedad clásica en tintorería y medicina bajo la forma de una sal doble, conocida como alumbre y que se sigue usando hoy en día. En el siglo XIX, con el desarrollo de la física y la química, se identificó el elemento. Su nombre inicial, aluminum, fue propuesto por el británico Sir Humphrey Davy en el año 1809.

En el año 1825, el físico danés Hans Christian Ørsted, descubridor del electromagnetismo, logró aislar por electrólisis unas primeras muestras, bastante impuras. El aislamiento total fue conseguido dos años después por Friedrich Wöhler.

Características.

• El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, solo aventajado por el oxígeno. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m³, y con un bajo punto de fusión (660 °C). Su color es blanco y refleja bien la radiación electromagnética del espectro visible y el térmico. Es buen conductor eléctrico.

• Es un material blando y maleable. En estado puro tiene un límite de resistencia en tracción de 160-200 N/mm². Todo ello le hace adecuado para la fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas, pero no como elemento estructural. Para mejorar estas propiedades se alea con otros metales, lo que permite realizar sobre él operaciones de fundición y forja, así como la extrusión del material. También de esta forma se utiliza como soldadura.

• La capa de valencia del aluminio está poblada por tres electrones, por lo que su estado normal de oxidación es III. Esto hace que reaccione con el oxígeno de la atmósfera formando con rapidez una fina capa gris mate de alúmina, que recubre el material, aislándolo de corrosiones. Esta capa puede disolverse con ácido cítrico. A pesar de ello es tan estable que se usa con frecuencia para extraer otros metales de sus óxidos.

Aplicaciones.

Hoy en día, le supera el acero. El aluminio se usa en forma pura, aleado con otros metales o en compuestos no metálicos. En estado puro se aprovechan sus propiedades ópticas para fabricar espejos domésticos e industriales, como pueden ser los de los telescopios reflectores. Su uso más popular, es como papel aluminio, que consiste en láminas de material con un espesor tan pequeño que resulta fácilmente maleable y apto por tanto para embalaje alimentario. También se usa en la fabricación de latas y tetrabriks.

Papel de aluminio

Y hasta aquí puedo llegar, ya que este tema de los materiales metálicas es muy extenso y podría dar muchas más información pero creo que con esto valdrá. Puede que esta entrada haya sido bastante teórica pero no todas van a ser iguales. Un saludo.

REGULACIÓN DE LLAMA EQUIPO GAS

Día 11/02/2016

La práctica que he llevado a cabo de hoy ha sido la de regular la llama del equipo de oxi-gas. Hay distintos tipos de llamas en las que ya comenté en la entrada del equipo de oxi-gas.

Lo primero que hay que hacer es portar los EPI's adecuados, un buzo, unos guantes, las gafas y las botas de seguridad. Después, comprobar la presión de las bombonas.

Una vez hecho esto, abrimos las válvulas que hacen pasar los gases desde las bombonas, hasta el soplete, donde otra vez nos encontraremos con dos válvulas, una para el gas del acetileno y otra para el oxígeno.

Para que funcione, primero dejamos pasar el acetileno y con un mechero hacemos que se produzca lla combustión.

Vemos que la llama tiene un color muy rojizo, esto es porque solo sale el gas del acetileno. Para poder regular la llama deberemos de abrir poco a poco el oxígeno.

La llama ya va cogiendo forma. La forma de conseguir una llama buena, es probando varias veces, no es penséis que a mi me ha salido a la primera, lo contrario, la llama se me apagó unas cuantas veces.

Después de probar y probar 'ensayo y error' al final, salió la llama que esperaba.

Y vista más de cerca.

En conclusión, para conseguir regular la llama lo único que debes de hacer es ir tanteando con las válvulas del acetileno y oxígeno hasta que consigas la llama que necesites.

SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA

ÍNDICE

1)Soldadura por puntos de resistencia.

2)Procedimiento de soldeo por puntos de resistencia.

3)Soldeo por puntos de resistencia a una cara.

4)El equipo de soldadura por puntos de resistencia MULTIFUNCIÓN.

5)Tratamiento térmico de las deformaciones concentradas.

6)Tratamiento térmico de las deformaciones extendidas.

7)Uso del equipo multifunción para la extracción de golpes.

8)Soldeo de roscas, setas y otros elementos de fijación de amovibles.

Con esto daré a conocer un poco más la soldadura por puntos de resistencia.

1)Soldadura por puntos de resistencia: la soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.

El soldeo por puntos es el más difícil y complicado de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

Esta es una máquina de soldadura por puntos de resistencia:

                                    

El cuadro negro nos indica el accesorio que estamos utilizando, en este caso la máquina lo reconoce automáticamente, el cuadro rojo es el selector del espesor de la chapa que vamos a soldar y el cuadro amarillo nos hace saber el tiempo que la máquina va a soldar, por defecto siempre estará en un valor medio.

2)Procedimiento de soldeo por puntos de resistencia: es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.

El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd (cadmio), Cr (cromo), Be (berilio), W (wolframio) con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.

También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios.

El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a unir. Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se genera el aumento de la temperatura en juntura, efecto Joule.

Ahora bien, después de esta breve introducción de como funciona la máquina, aportaré los pasos a seguir para trabajar con ella:

1. Debemos de portar los EPI's apropiados para este trabajo, buzo, botas de seguridad, guantes y gafas.
2. Conectamos la máquina a las corriente necesarias, en este caso, corriente eléctrica y suministro de aire.
3. Comprobamos si los electrodos están limpios para que hagan una soldadura buena.
4. Seleccionar el espesor de chapa que vamos a soldar.
5. Seleccionar el tiempo que va a hacer el punto de soldadura, normalmente el tiempo estándar.
6. Seleccionar el accesorio que estamos utilizando para soldar, en nuestro caso lo selecciona automáticamente.
7. Estamos listos para soldar.

Esquema de la soldadura por puntos de resistencia:

Adjunto una imagen en la cual podemos ver unos tipos de puntos de resistencia:

3)Soldeo por puntos de resistencia a una cara: al ejecutar una soldadura, quedará visible una marca o ''lenteja ya que se aplica una presión a los electrodos sobre la chapa a soldar, pues en algunos momentos, esa marca que queda visible no puede quedar así, es decir, no se puede ver, para esto se interpone entre la chapa y el electrodo una placa de cobre, de este modo, la presión que ejerce la aguanta la placa de cobre.

4)El equipo de soldadura por puntos de resistencia MULTIFUNCIÓN: en este apartado daré a conocer las partes de la máquina. Para esto me ayudaré de unas imágenes.

En esta foto podemos ver una máquina de soldadura por puntos de resistencia. Está claro que este tipo de máquina como el que aparece en la foto se utilizan en grandes empresas, es decir, la que tenemos nosotros en el taller es más pequeña, pero en esta imagen podemos ver bien todas sus partes. 

La máquina, para que funcione debe de estar conectada al suministro eléctrico y también al suministro de aire. Con la electricidad hacemos que funcione la máquina, ya que funciona con calor y la electricidad es la que hace que produzca ese calor y con el suministro de aire hace que los dos electrodos se junten.

Podemos apreciar los dos electrodos tanto el superior como el inferior, el cilindro de aire para que los electrodos se junten, un medidor de presión de aire, un lubricador para el cilindro del aire para que éste trabaje bien y también aunque no aparezca falta una salida que va al suministro eléctrico,

En el manejo de este equipo, hay que tener en cuenta algunas consideraciones:

• Se necesita una tensión de red estable para un correcto funcionamiento.
• La presión del aire de alimentación para la pinza se halla alrededor de 6 bares.
• Si se emplean alargadores de alimentación, han de tener la sección suficiente.
• No se deben forzar las conexiones.
• Es preciso soplar con aire seco el interior de la máquina para eliminar los depósitos de polvo.
• Hay que tener la precaución de no tirar de los cables de conexión o soldadura para mover el equipo.

5)Tratamiento térmico de las deformaciones concentradas: antes de nada explicaré que es un tratamiento térmico. Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos.

En el caso de tratamiento térmico de las deformaciones concentradas, con la máquina que estoy explicando, se puede llevar a cabo el devolver un material a su forma original aplicando calor en la parte que haya sufrido un recogido con un electrodo de cobre, ya que tienden a soldarse. Pondré de ejemplo una aleta de un coche, y nos encontramos con un golpe que al hundirse el metal, se estira en la parte del centro ya que en los bordes no puede porque ahí se encuentran los nervios. Para devolver la aleta a su estado natural, es decir, antes del golpe, debemos aplicar un tratamiento térmico, aplicamos calor y al instante frío y así el metal se contrae.

Encendemos la maquina multifuncion y colocamos el electrodo de cobre en la pistola. Aplicamos calor con la multifunción en la chapa hasta que se ponga de color rojo. A continuación, con ayuda de un trapo húmedo, le pasamos por la parte caliente y enfriamos el punto que hemos dado. Esto debemos hacerlo en la parte interior del golpe, ya que es la que ha sufrido el estiramiento. Este proceso se repite hasta que la aleta recupere su estado natural.

6)Tratamiento térmico de las deformaciones extendidas: este caso es parecido al anterior, pero en ved de sufrir una tensión determinada en un pinto, aquí, el problema es que la pieza ha sufrido un estiramiento, el material ha dado de sí y es blando. Estos casos se dan en partes el vehículo donde no existen nervios.

En el caso de este tratamiento, en ved de arreglar el golpe con un electrodo de cobre lo haremos con un electrodo de carbono. Lo que haremos es realizar una espiral desde el borde del golpe hacía dentro y cuando acabemos habrá que pasar un trapo húmedo a la chapa para que se recoja.

7)Uso del equipo multifunción para la extracción de golpes: hay muchas formas de sacar golpes de un vehículo, pero en ocasiones es bastante costoso ya sea porque es una zona de trabajo difícil o porque la parte del vehículo donde está el golpe imposibilite una zona donde se pueda trabajar. Para esto, podemos utilizar la MULTIFUNCIÓN.

 Disponemos de varios utensilios con los que poder trabajar:

Para reparar una abolladura necesitamos una pistola de soldadura. En la punta de la soldadura se sitúa o un perno o una arandela, pero antes de nada tenemos que:

1. Limpiar la zona a soldar para arreglar la abolladura. Se lija hasta quitar la pintura y aislantes, ya que si no se lija no se hace masa y no funcionaría la máquina.
2. Una vez lijada la zona, seleccionamos el perno o arandela que vamos a poner a la pistola, dependiendo el trabajo que vamos a llevar a cabo.
3. Comprobamos la máquina si está regulada bien y procedemos a trabajar.

El procedimiento de trabajo es simple. Para accionar la máquina solo hay que presionar el botón y ésta hará una pequeña soldadura, lo bastante resistente para poder tirar de la pistola que porta un martillo de inercia. Una vez que vemos que ha soldado damos dos golpes secos hacia atrás para sacar la abolladura y para despegar la soldadura tenemos que girar la pistola hacia ambos lados y ésta soltará.

También hay otro método para poder sacar abolladuras. En este caso, en ved de soldar y tirar con el martillo de inercia, lo que haremos es soldar unas arandelas a lo largo de la abolladura, y después meter una barra que pase entre ellas o una garra con un martillo de inercia.

Extracción de golpe

8)Soldeo de roscas, setas y otros elementos de fijación de amovibles: otra de las funciones de esta máquina es la de soldar roscas, setas u otros elementos amovibles en la carrocería. Este procedimiento no tiene mayor dificultad que la de soldar una grapa o algo que necesitemos. Pongo el ejemplo de que das un golpe y se te ha soltado la talonera, pues en este caso, con esta máquina, lo que harías es soldar una seta a la carrocería del vehículo y ésta, unirla a la talonera.

En conclusión, es una máquina con un coste alto pero que te saca de grandes apuros ya que tiene multitud de funciones y la utilización de ésta no es muy compleja.

Un saludo y hasta la próxima.