MOLETAS

Hoy día 10/12/2015 en el taller me puse a realizar otra práctica que va relacionada con el jack door, antes de esto tuvimos una pequeña charla relacionada con las entradas teóricas y después de esto me puse a realizar la pieza. La pieza ha realizar es esta y son unas moletas ya que necesitaremos 2:

Una vez seleccionado el material a cortar, tomamos las medidas necesarias y cortamos. Para tomar las medidas miramos el radio que es de 17,50 y lo multiplicamos por dos y da 35 y con 35 mm podemos hacer un cuadrado. En mi caso corte un trozo más grande para que me entrasen las dos moletas el ese trozo cortado.

Lo primero trazamos.

 Una vez trazado las medidas cortamos la pieza. ''Tipical spanish uno trabaja y los demás miran'' xD. Es broma para que quede claro que todos trabajamos.

 Y bueno siguiendo, una vez cortada la pieza obtenemos esto.

Ya tenemos la pieza cortada, ahora como expliqué antes hacemos dos cuadrados de 35 mm por 35 mm y dentro de ellos trazamos una X y donde se crucen las dos líneas será el centro de éste. Después de esto cogemos un compás y pinchando en el centro hacemos una circunferencia y para hacer la marca en donde se van a realizar los agujeros de las moletas, cogemos como referencia el radio de la pieza y vamos trazando obteniendo este resultado.

Una vez esto marcamos con un granete en los sitios que vayamos a agujerear, no adelantarse a agujerear antes de repartir las medias como hice yo en la moleta marcada de la izquierda de la anterior imagen ya que me sobran agujeros.

Ya marcada la pieza iríamos a hacer los agujeros y puesto que había mucha gente utilizando el taladro de columna pues me puse a hacer otra práctica que explicaré en otra entrada y esta la continuaré el siguiente día.

Continuará....

Día 17/12/2015

Hoy pude continuar con el tema de las moletas, el anterior día lo dejamos en marcar en la pieza donde van a ir los agujeros, para eso volvemos al boceto y miramos de que diámetro es la broca que en este caso había que pasar una broca de 10 mm, pero antes de ésto, ya que la broca es grande, pasaremos una broca algo más pequeña de unos 6 mm.

En esta foto ya se pueden apreciar los agujeros de 10 mm pero también se puede ver que hay un agujero más pequeño que es de 6 mm ya que no podía hacer el de 10 mm porque por donde estaba agarrada la pieza no podía perforar y tuve que recolocar la pieza para poder efectuar el agujero.

Esto sería el resultado tras hacer todos los agujeros de 10 mm.

Son dos moletas por eso se ven tantos agujeros. Una vez hecho esto, hay que hacerse de una corona y acoplarla al taladro de columna para poder extraer la moleta.

Eso es lo que vendría a ser una  corona que como podemos ver tiene una broca en el centro que hace de guía y luego está lo que le rodea que se llama corona que porta unos dientes que con eso corta la pieza y le da la forma redonda. La corona a la hora de colocarla en el taladro hay que ponerla a la velocidad adecuada, siempre que coloquemos una broca en el taladro debemos de comprobar la velocidad del taladro y si no es la adecuada para nuestra broca, la corregimos.

Aquí ya está puesta la corona a su velocidad adecuada y empiezo el proceso, cuidado al hacer el agujero y terminar que puede que la pieza que intentas cortar se te quede encajada dentro de la corona, ya que a mi me ha sucedido.

Y este sería el resultado una vez acabado todo el proceso anterior. Después de esto me quedaría pasar una rosca por el agujero del medio de las moletas pero eso ya no me dio tiempo y seguí con otra práctica. Espero acabar las moletas en la siguiente entrada, un saludo.

Continuará...

Día 21/12/2015

Continuación de las moletas. En la anterior entrada dije que me faltaba de pasar una rosca por el agujero del centro de las moletas, pues eso es lo que he acabado de hacer hoy.

Lo primero que hice fue pasar una broca de 7 mm ya que el agujero que estaba hecho era de 6 mm y ¿por qué una broca de 7 mm?, porque el macho de rosca que he pasado tenía que ser de 8 mm X 1'25 mm.

Una vez pasada la broca de 7 mm busqué el juego de machos que necesitaba y me puse a ello.

El proceso tiene que ser lento, hay que tener la pieza bien agarrada y a poder ser recta para poder hacer una rosca buena. Yo la agarré en el banco de mesa y puse el macho lo más recto posible y comencé a realizar el roscado ayudándome de un poco de aceite. Cada vuelta que se de roscando se retrocede un cuarto de vuelta. En este caso, el roscado solo tenía dos juegos, es decir, primero se pasa un macho y luego otro y este proceso se hace igual para las dos moletas. El proceso de roscado está explicado en esta entrada mecanizado básico en el apartado de roscado.

Ya hecho el roscado, para terminar, me faltaba de hacer un avellanado con una broca de 12 mm. Esto es simplemente marcar un poco el agujero del centro de la moleta ya que posteriormente irá una varilla metida por ese roscado y el avellanado hace como de guía.

Este sería el fin del mecanizado de estas moletas, espero haber sido claro, un saludo.

ESTRUCTURAS Y CARROCERÍAS DEL VEHÍCULO

Las carrocerías de vehículos y como han evolucionado a lo largo de la historia.

Hoy el tema a tratar es la carrocería de los vehículos, explicaré un poco la historia de la carrocería y entraré a desarrollar los siguientes puntos:

• Investigación del concepto de carrocería desde los albores hasta hoy, en cuanto a materiales, formas y distribuciones de elementos mecánicos.
• Tipos de estructuras

                    Chasis en H o escalera

                    Chasis plataforma

                    Chasis superligero

                    Chasis wishbone o columnar

                    Chasis tubular

                    Chasis autoportante

• Distribuciones mecánicas
• Distribuciones de volúmenes y clasificación de los vehículos en función de la misma
• Identificación de vehículos por VIN (EU, USA, Japón...diferencias)
• ¿Qué es la contraseña de homologación?

Investigación del concepto de carrocería desde los albores hasta hoy, en cuanto a materiales, formas y distribuciones de elementos mecánicos.

La historia del automóvil puede decirse que se inició el día 23 de Octubre de 1769 cuando Nicolás José Cugnot realizó la primera prueba sobre un carromato que portaba un motor de vapor. Desde entonces, la evolución sufrida por el automóvil ha sido bastante notable. Son más cómodos, rápidos, seguros...

Vehículo de vapor de Nicolás

En un principio, los automóviles tomaron como espejo a los vehículos de tracción animal como los carruajes, conservando de estos la estructura de un chasis base o largueros en donde se montaba la carrocería junto a los elementos mecánicos que lo hacían moverse girar o frenar.

A la izquierda carruaje de caballos y a la derecha automóvil a motor

Las carrocerías no se mejoraron en un principio, en cambio, en las partes mecánicas si hubo un avance limitándose a avances de tipo estético.

El primer avance importante que hubo en las carrocerías, fue la sustitución de los largueros de madera que formaban el chasis por largueros de chapa de acero que admitían mejor la mayor potencia. Esta transformación, fue mejorando en el tiempo, evitando en un principio las formas redondas ya que al no estar desarrollada la técnica de la embutición, las chapasa debían deformarse a mano, no obstante, la chapa laminada se utilizó para los paneles y piezas exteriores.

La época del motor de vapor llegó a su fin con la invención del motor de combustión interna de cuatro tiempos, esto fue gracias a Nikolas August Otto en 1876.

El vehículo más cotizado en aquellos tiempos fue el Ford T, siendo el más popular de su época con unos 15'5 millones de vehículos vendidos.

El Ford T, incluía novedades que otros vehículos de la competencia no tenían como la ubicación del volante al lado izquierda, también incorporaba grandes avances técnicos como el conjunto bloque del motor, carter y cigüeñal en una sola unidad.

Ford T

Pasaban los años y se iban batiendo records, las ventas sobreparaban de los 250.000 vehículos en 1914. Por su parte, siempre a la caza de la reducción de costes y mayor eficiencia, Henry Ford intrdujo en sus planta en 1913 unas cintas de ensamblaje móviles para el modelo T que permitían un incremento de producción. Dicho método fue inspirado en el modo de trabajo de los matadores de Detroit y consistía en instalar una cadena de montaje a base de correas de transmisión y guías de deslizamiento que iban desplazando automáticamente el chasis del automóvil hasta los puestos en donde sucesivos grupos de operarios realizaban en él las tareas encomendadas, hasta que el coche estuviera terminado. El sistema de piezas intercambiables, ensayado desde mucho antes en fábricas estadounidenses de armas y relojes, abarataban la producción y las reparaciones por la vía de la estandarización del producto.

La primera carrocería construida completamente con una estructura de acero apareció en 1927, aunque con algunos refuerzos de madera y a partir de los años 30, las compañías de automóviles adoptaron el uso de la chapa de acero para la construcción total del vehículo de forma masiva. El incremento de la producción motivado por la gran demanda, hizo que mejorase la calidad de los automóviles.

Ford A

El año 1934 marcó una historia con la producción del primer vehículo de gran serie autoportante, con una carrocería completamente fabricada con chapas de acero y sin ningún elemento de madera. Este vehículo fue el Citroën Traction Avant.

Citroën Traction Avant

Tipos de estructuras.

El chasis está compuesto por el motor, el bastidor, los órganos mecánicos y electrónicos y todo este conjunto forma la base estructural del vehículo. Existen varios tipos de chasis y yo explicaré los siguientes:

     Chasis en H o escalera: los perfiles tubulares se han revelado muy resistentes a la torsión a lo largo del tiempo. Este chasis normalmente estará configurado por dos vigas de sección tubular, unidas por refuerzos transversales, diagonales, o los dos.

     

     Chasis plataforma: es un chasis aligerado que lleva el piso unido por soldadura, este tipo de carrocería es utilizado en pequeñas furgonetas y en vehículos de turismo destinados a circular por caminos en mal estado.

                             

     

     Chasis superligero: compuesta por una estructura de tubos para dar forma a la carrcería, La ventaja de este chasis es la reducción de peso.

     Chasis columnar: el propósito era el de conectar el eje delantero al trasero, se utiliza sobre todo en los roadsters, su desventaja es que son muy pesados para ser usados en autos deportivos y demasiado caros para ser producidos en masa.

     Chasis tubular: es un chasis muy resistente y consiste en un chasis hecho por tubos como el nombre indica. Es un chasis que se puede construir ''fácilmente'' ya que solo tienes que comprar tubos y solo sería soldar hasta conseguir el chasis que quieres hacer.

     Chasis autoportante: es la carrocería más empleada en automóviles. La carrocería autoportante es una técnica de construcción de chasis en la cual la chapa externa del vehículo soporta parte o toda la carga estructural del vehículo, se compone de un conjunto de bastidor y carrocería unidos entre sí remachados o soldados que forman la carrocería completa.

Distribuciones mecánicas.

En este punto, explicaré donde se encuentra posicionado el motor y por eso lo divido en tres grupos, motor delantero, motor trasero y motor central.

     Motor delantero: es el sistema en el que el par motor se transmite sólo a las ruedas delanteras. Es el mismo eje en el que se suele encontrar la dirección del vehículo. Los vehículos de tracción delantera incorporan la mayoría el diferencial en la estructura de la caja de cambios. Este motor tiene sus ventajas como por ejemplo aumento de espacio en el habitáculo, reducción del peso, mejor control sobre situaciones adversas como la lluvia o grava. Y sus desventajas son que a partir de una cierta potencia es difícil la transmisión al suelo (agarre) del par motor en aceleraciones fuertes, por ello la solución ideal para transmitir la máxima tracción al suelo sigue siendo la tracción total, debido a que hay un reparto de potencia en las 4 ruedas.

                                       

     También dentro del motor delantero que se entiende que se sitúa en la parte delantera del motor podemos diferenciar entra motor delantero transversal( las ruedas delanteras son lasa que traccionan) y motor delantero longitudinal (las ruedas traseras son las que traccionan).

  

Motor delantero transversal. 

 

Motor delantero longitudinal.

     Motor trasero: también llamado, tracción trasera  es el sistema en el que la transmisión del movimiento del motor de un vehículo se realiza sobre el eje trasero y va situado en la parte trasera del vehículo. Este motor tiene como ventajas, mejor adherencia de las ruedas tractoras en la fase de aceleración debido a la transferencia de peso, mejor reparto de pesos que permite situar el centro de gravedad lo más cerca posible del centro de las 4 ruedas. Y sus desventajas son mayor coste constructivo, menos espacio disponible en habitáculo, mayor peso, mayor facilidad de perder adherencia en curva (especialmente con vehículos muy potentes) por la componente centrífuga de las fuerzas sobre el neumático.

     Motor central: si el motor está entre los ejes delantero y trasero, su posición es central. Más precisamente, un motor central delantero se ubica por detrás del eje delantero y adelante del habitáculo, y un motor central trasero está detrás del habitáculo y por delante del eje trasero.

                                   

Motor central trasero.                                                           Motor central delantero.

Distribuciones de volúmenes y clasificación de los vehículos en función de la misma.

En este apartado, voy a explicar los tipos de carrocerías externas del vehículo y lo que le engloba y para esto lo divido en tres grupos, que serán: monovolumen, dos volúmenes y tres volúmenes.

     Monovolumen: un monovolumen es una carrocería en la que no se diferencia más de un volumen. La zona del motor, la cabina y el maletero están completamente integrados. Generalmente, un monovolumen es más alto que un automóvil de turismo (1,60 a 1,80 metros contra 1,40 a 1,50 metros). Los monovolúmenes grandes y algunos compactos (desde 4,40 metros en adelante) tienen frecuentemente tres filas de asientos, mientras que los más pequeños solo tienen dos filas.

     

     Dos volúmenes: los diseños de dos volúmenes articulan un volumen para el capó con el motor y un volumen que combina el compartimiento de pasajeros y de carga, por ejemplo, familiar o rural de tres o cinco puertas, y minivans como el Chrysler Voyager.

     Tres volúmenes: tres volúmenes o tricuerpo, se distinguen claramente los tres volúmenes: un volumen para el capó con el motor, otro volumen para el habitáculo y un tercero para el compartimento de carga.

Identificación de vehículos por VIN (EU, USA, Japón...diferencias)

La definición de VIN es un número de chasis o número de bastidor, denominado internacionalmente Vehicle Identification Number (VIN) y consta de una secuencia de dígitos que identifica a los vehículos de cualquier tipo, y los remolques a partir de un cierto peso, es un código específico y único para cada unidad fabricada.

Para poder leer y entender este número explicaré como hacer su lectura.

Los dos primeros caracteres del código identifican el país en donde fue ensamblado. Si empiezan por 1 indica que fue manufacturado en Estados Unidos , el 2 en Canadá, el 3 en México el 9 para Brasil o bien las letras J para Japón, K para Corea, S para Inglaterra, W para Alemania, Y para Suecia, Z para Italia, M para India, Indonesia y Tailandia, L para China entre otros. En el caso de España empiezan por V desde la VS hasta la VW.

El segundo carácter identifica a la empresa fabricante por ejemplo Audi (A), BMW (B), Buick (4), Cadillac (6), Chevrolet (C), Chrysler (C), Dodge (B), Ford (F), GM Canadá (7), General Motors (G), Honda (niH), Jaguar (A), Lincon (L), Mercedes Benz (D), Mercury (M), Nissan (N), Oldsmobile (3), Pontiac (2 o 5), Plymounth (P), Saab (S), Saturn (8), Toyota (T), Volkswagen (V).

El tercer carácter identifica la división de la compañía que realizó la manufactura del vehículo.

Del cuarto carácter al octavo corresponde la identificación de las características del vehículo, tipo de chasis, modelo de motor, entre otros.

El noveno carácter es un verificador que se obtiene con la asignación de valores a las letras del abecedario omitiendo la I,O,Q y Ñ.

La décima posición del código de identificación de vehículos nos indica el año del modelo. Si el vehículo fue producido entre 1980 y 2000 o entre 2010 y 2030 se identifica con una letra, pero si fue manufacturado entre 2001 y 2009 o entre 2031 y 2039 se identificará con un número.

¿Qué es la contraseña de homologación?

La contraseña de homologación es la regulación del procedimiento para la realización y tramitación de las reformas efectuadas en vehículos después de su matriculación definitiva en España con el fin de garantizar que tras la reforma se siguen cumpliendo los requisitos técnicos exigidos para su circulación.

La contraseña de homologación aparece en la Tarjeta ITV de los vehículos que es expedida por una estación ITV española. También aparece en el Certificado de Conformidad si el vehículo es importado, y cuyo documento es muy recomendable disponer de él si se pretende legalizar el vehículo importado en España.

La estructura de una contraseña de homologación es la siguiente:

e6*93/81*0023*00

donde:

e: significa Unión Europea;

6: identifica el país de homologación, según la lista adjunta:

1 Alemania, 2 Francia, 3 Italia, 4 Países Bajos, 5 Suecia, 6 Bélgica, 9 España, 11 Reino Unido, 12 Austria, 13 Luxemburgo, 17 Finlandia, 18 Dinamarca, 21 Portugal, 23 Grecia, 24 Irlanda

93/81: es la directiva de aplicación (también puede ser 92/53);

0023: es el número de homologación;

00: número de modificación o de la revisión desde la homologación inicial

Aquí acabo la entrada sobre la carrocería del vehículo, espero que se haya aprendido algo ya que yo sí, hasta la próxima.

REPARACIÓN DE DAÑOS EN CARROCERÍA

Buenas gente, aquí estoy otra vez, nueva entrada, nuevo ciclo. Hoy os vengo a hablar sobre la reparación de daños en carrocería y como en todas las entradas expongo un índice, pero, en principio explico un poco de que va este tema. En la reparación de daños en carrocería abarca desde la observación de saber reconocer donde está el golpe a no ser que se vea muy claro, hasta saber cómo repararlo. Después de esta breve introducción vamos con el índice:

Identificación de daños:

• Importancia de la identificación y delimitación de daños.
• Clasificación de daños en función de la magnitud.
• Método de identificación ( descripción, usos, características..)

                    Identificación visual.

                    Identificación táctil.

                    Identificación por lijado/limado.

                    Identificación/control por peine de formas.

Herramientas del chapista:

• Herramientas de percusión.

                    Activas.

                    Pasivas.

• Herramientas de control dimensional (galgas de franquicias , peines de siluetas o formas, flexómetro, reglas, plantillas..)

Comencemos con la identificación de daños:

-Importancia de la identificación y delimitación de daños este proceso es de los más importantes ya que el mecánico ha de inspeccionar toda la zona dañada del automóvil. En el caso de que el mecánico se pase algo por alto, la seguridad dentro del habitáculo se verá reducida, por eso digo que es muy importante la buena identificación de daños y ha de hacerla sin ninguna prisa ni presión.

Como podemos ver en esta imagen se inspecciona la zona dañada y se marca, en este caso la imagen está retocada con el ordenador pero lo correcto es marcar con un rotulados la zona dañada. También se ve que se reconoce bien el golpe pero hay golpes que son más difíciles de reconocer.

-Clasificación de daños en función de la magnitud dependiendo como sea la zona afectada podemos clasificar los daños en:

Sustitución de la pieza: si la zona en la que se ha producido el golpe está muy dañada, es decir, que no tiene un posible arreglo, la pieza ha de ser sustituida por una nueva o que sirva de otro vehículo pero no siendo nueva así el costo de la pieza será más barato. Claro imagen la siguiente en la que hay que sustituir la mayor parte de la carrocería ya que no llevaría arreglo.

Daño leve: en el caso de que la zona afectada sea leve tanto como pequeñas abolladuras o rayones a eso se le clasifica como daño leve y lleva arreglo. En la siguiente imagen se puede apreciar un pequeño rayón y se ve que es leve y que lleva fácil solución.

Daño medio: en esta situación, la zona afectada dónde se haya producido el golpe, abolladura, rayón o cualquier otra cosa, ha de estar más afectada que en el caso anterior, es decir, no vale solo con un simple ''rayonzuco'' ya ha de ser una abolladura o un rayón más profundo no solo levantando la pintura. Adjunto imagen en la que ya se ve que el daño causado es de mayor magnitud que el anterior.

Daño grave: con este daría por finalizado  la clasificación de daños según su función. Se trata de que la zona afectada esté muy gravemente dañada y la reparación del material sea dificultosa y costosa, así que dependiendo como esté la pieza a reparar, habría que pensar si sería rentable la sustitución de ésta. Adjunto imagen de una comparación entre daño leve, medio y grave.

-Método de identificación este proceso es por el cual nos damos cuenta que zona es la que está afectada de la carrocería y ésto se puede reconocer de varias maneras:

     -Identificación visual: para este tipo de identificación lo primero que debemos tener en cuenta es tener el vehículo que vayamos a inspeccionar bien limpio y lo segundo tener una buena iluminación, si no tenemos estos dos requisitos ya vamos mal. En el caso de una buena iluminación en un taller la podemos obtener con fluorescentes ya que para fijarnos, por ejemplo, en una abolladura en el capó del coche, debemos fijarnos en el capó y buscar el reflejo de la luz de un fluorescente y si vemos que al movernos el reflejo de la luz del fluorescente se deforma en el capó es porque ahí hay una abolladura. En el caso de encontrar la abolladura la debemos de marcar con un rotulador permanente.

     -Identificación táctil: en este caso hay que tener buen tacto con los guantes puestos, se puede hacer con ellos quitados pero es recomendable estar acostumbrados a hacer la gran mayoría de estas cosas con guantes. Trata de pasar la mano por la carrocería y saber identificar el tipo de problema que hay en la carrocería como rayones, abolladuras u otro tipo de anomalía.

     

     -Identificación por lijado/limado: para poder hacer una identificación de este tipo necesitaremos una serie de materiales.

          Lija: es un tipo de papel con una superficie recubierta de un material abrasivo. Para hacer un buen uso de este material y poder identificar la anomalía habría que hacer lo siguiente. Has de pasar la lija por a zona afectada quedando rallado el alrededor de la zona dañada y viéndose a su vez la forma que tiene la zona dañada.

          Lima de carrocero: este utensilio tiene forma de media caña con el fin de adaptarse a zonas planas o cóncavas. El fin de esta lima es el mismo que la lija pero con la diferencia que limamos en una sola dirección también esta lima trabaja con más exactitud que la lija.

          Garlopa: es una lima de mano con la misma finalidad que una lima normal es decir, desgastar y alisar materiales pero con la particularidad de que gracias a su diseño nos permite su uso en muchas zonas de la carrocería en las cuales una lima normal no serviría. 

     -Identificación/control por peine de formas: este método es bastante sencillo ya que partimos con un peina cuyos pelos se regulan dependiendo como sea la anomalía. Se usa posando el peine en la zona afectada y acoge la forma de la zona dañada.

Herramientas del chapista: este apartado trata de las herramientas que se deben de usar para el arreglo de la carrocería.

-Herramientas de percusión: estas herramientas son las que vamos a utilizar a la hora de reparar la chapa en los vehículos y a su vez se dividen en activas y pasivas:

     Activas: son aquellas herramientas que se utilizan para golpear directamente sobre el material que vayamos a reparar y algunas de estas herramientas son:

          Martillo de carrocero: su uso es para el alisado y desabollado. Hay de varios tipos, con doble cara, peña corta, larga o sin peña y son normalmente con boca plana aunque les hay con la boca redondeada y también hay con boca fresada para recoger la chapa.

La imagen de la derecha hacer referencia a los de la boca fresada.

          Martillo de bola: consta con una superficie redonda con el fin de conformar o remachar metal y otra superficie plana para golpear superficies planas. Consta con un mango que suele ser de madera.

          Lima de carrocero: ya explicado previamente y la función es la de desabollado y alisado como el martillo de carrocero.

          Maza: esta herramienta es similar al martillo de carrocero pero cambiando la cabeza. Ésta trae una cabeza más pesada y abultada y la cabeza suele de ser o de madera para golpear sobre madera y no dañarla o de goma, también para aplanar un material sin dañarlo. 

          Martillo de nylon: este martillo es igual que todos los demás pero cambiando la cabeza que es de un material más blanco como el nyon. La función es la misma que los demás pero está hecho para no dañar la pieza que se repara.

     Pasivas: son herramientas las cuales se las golpea indirectamente para reparar el material afectado.

          Tas: son bloques de aceros con formas diferentes. Las formas dependerán de la forma que quieras tú conseguir a la hora de trabar la pieza. Para utilizar esto, hay que ponerla en la parte posterior a la pieza a golpear y aplicando presión al otro lado de la chapa, es decir entre el martillo y el tas, está la chapa que quieres dar forma.

          Cuchara para desabollar: este utensilio es como un tas pero más delicado, no hace falta ejercer tanta fuerza sobre ella y se utiliza haciendo palanca no asestando un golpe como en los tases.

          Tranchas: sirven para acceder a zonas en las que el martillo no llega y reparar aristas, líneas de paneles...etc. Se forman de una parte en las que se golpea con el mazo y otra parte fina con la que sirve para marcar.

-Herramientas de control dimensional: estas herramientas nos dan la información de una medida exacta que necesitamos por eso se mide antes de la reparación y después de ésta y así se comprueba si está bien realizado el trabajo.

     Galgas de franquicias: son parecidas a las galgas de medición normal pero éstas tienen una ventosa. Suelen ser de plástico evitando así el producir algún desperfecto en la carrocería.

     Peines de siluetas: ya explicado en el apartado de identificación de daños y dentro de ésto en el método de identificación.

Hay más herramientas de control dimensional pero ya están explicadas en otra entrada por eso dejo aquí el enlace: herramientas de control dimensional y se encuentra en el apartado de sistemas y herramientas de control dimensional.

Con esto quiero dar por finalizado esta entrada que puede que más tarde se añadan algunos conceptos más. Gracias por la atención y espero que haya servido para algo.

Firmado, Señor Criatura.